Gérez les codes de motif des temps d’arrêt de fabrication pour des améliorations optimales des performances

Dans le monde manufacturier aux enjeux élevés, les temps d’arrêt ne sont pas seulement une nuisance, ils tuent les profits. Mais et si vous pouviez transformer ces redoutables temps d’arrêt en votre arme secrète pour atteindre l’excellence opérationnelle ? Même si les débats sur les temps d'arrêt codés par couleur et les codes de raison peuvent devenir philosophiques, l'objectif est simple : "Le faire fonctionner et le faire fonctionner, idéalement à la vitesse cible". L'utilisation efficace des états de la machine et des codes de raison peut améliorer considérablement votre efficacité opérationnelle.

Cet article passe en revue un cadre pratique pour l’utilisation de D1. Les états de la machine [Temps d'arrêt non planifiés] et comment les appliquer de manière à vous aider à expliquer votre temps d'arrêt tout en vous fournissant des informations utiles. Parce que c'est la recette secrète pour améliorer les processus et les performances.

D2 [Temps d'arrêt planifié]

Cet article se concentre principalement sur D1, mais D2 [Planned Downtime] mérite d'être mentionné, car c'est une raison d'être déprimé... il n'est généralement pas nécessaire d'incendier qui que ce soit pour cela.

L'état de la machine D2 est destiné aux temps d'arrêt qui se produisent lorsque la ligne est sans personnel ou que l'équipement est dans un état de travail indirect (c'est-à-dire pause déjeuner, nettoyage, maintenance, réunion, etc.). D2 n'est généralement pas un problème qui doit être résolu... à moins que Steve ne prenne une heure de pause sur son téléphone.

Alors que D1 est l’endroit où la plupart de vos maux de tête se manifesteront.

3 types de D1 [temps d'arrêt non planifiés]

L'état de la machine D1 est traditionnellement utilisé pour les temps d'arrêt qui se produisent lorsque le compteur de main-d'œuvre directe est en marche (l'équipement est sur la ligne, mais la ligne ne fonctionne pas).

Nous pensons qu'il existe 3 types différents de D1 , chacun nécessitant une analyse et des actions correctives différentes :

1. Les composants internes du D1

Il s’agit d’événements de temps d’arrêt inhérents au processus et qui ne peuvent être évités. Les changements de rôle sont un exemple classique de D1 interne.

Les D1 nécessitent une formation et un travail standard bien définis. L’objectif est de mesurer et d’améliorer la capacité du processus, c’est-à-dire que tout le monde le fasse de la même manière et à peu près au même moment. Une grande variabilité dans la durée des temps d’arrêt indique un processus « incontrôlable ».

Action corrective : réduisez la variabilité en évaluant votre travail standard, en évaluant votre formation et en travaillant directement avec les employés en difficulté.

Le MTBF [temps moyen entre les échecs] (ou durée moyenne d'exécution) est une excellente mesure. Il ne sera jamais supérieur aux intervalles entre événements internes D1. Vous le savez déjà, alors fixez votre objectif en conséquence.

2. D1 externe

Il s'agit d'événements de temps d'arrêt qui ne sont pas liés à l'équipement, au travail ou au personnel. Le D1 externe classique est que la machine s'arrête en attendant quelque chose, les matériaux étant le coupable le plus courant.

Les D1 externes sont généralement évitables et ont tendance à être des « fruits à portée de main ». Ils ont besoin d’une analyse approfondie des conditions qui les provoquent.

3. Réparation des déchirures D1

Comme son nom l’indique, il s’agit de pannes d’équipement qui nécessitent souvent une assistance de maintenance.

Il y a deux mesures critiques à prendre en compte ici :

1. Combien de temps : lorsqu'ils surviennent, combien de temps faut-il pour que les ressources nécessaires répondent et résolvent le problème ? Si vous ne le mesurez pas, vous ne pouvez pas le gérer.

2. À quelle fréquence : À quelle fréquence rencontrez-vous la même panne sur un équipement donné ?

Si vous voyez une raison pour laquelle les temps d'arrêt se produisent trop souvent, trop souvent, ou les deux, RÉPAREZ-LE ! Les données Break-fix D1 m'ont aidé à justifier de NOMBREUSES demandes de capitaux au fil des ans ! Parce que si vous n'utilisez pas les données Flex pour rechercher et résoudre vos problèmes, à quoi ça sert ?

La gestion efficace des temps d'arrêt dans le secteur de la fabrication est essentielle pour maximiser la rentabilité et l'excellence opérationnelle. Penser à votre temps d'arrêt lorsque vous utilisez ce cadre et sélectionner les codes de raison qui conviennent à votre opération vous aidera à tirer le meilleur parti de vos données.